Design de procédés, opération unitaire (éxtraction L/L, distillation, réacteur, échangeur de chaleur, ...), intégration énergétique, estimation des coûts, analyse des risques, contrôle.

Description de l'entreprise et contexte

Raffinerie hydrométallurgique de Nickel (15kt / an) fonctionnant en feu continu. Site Seveso II de 200 personnes.

Projet de modification de 30% des installations de l'usine pour s'adapter à une nouvelle matière entrante dans l'usine(nouvelle matte). Projet d'environ 30m€. La phase commissioning du projet a duré 12 mois au lieu de 4 mois (erreur de design + difficulté à monter en puissance sur équipement technologiquement nouveau)

Opérations unitaires optimisées : Broyage, Mise en solution/slurry, Filtration L/S, précipitation, Lixiviation, Extraction par solvent, Neutralisation, Cristallisation, Séchage, Extraction électrolytique, STEP. Gaz spécifique : chlore gazeux.

En cas d'arrêt de l'usine, la perte est de 100k€/jour.

Mon rôle

Au sein du département procédés (4 ingénieurs et 4 techniciens) :

• - A 30% être support technique des opérationnels
• - A 70% faire le commissioning des nouvelles installations ainsi que le ramp-up

Tâches et résultats spécifiques

• Formation des opérateurs sur les nouvelles installations, sur le nouveau procédé et sur les nouvelles consignes de pilotage.
• Pre commissioning sur 30% des nouvelles installations : FAT, analyse des risques, vérification des spécifications.
• Cold commissioning sur 30% des nouvelles installations : vérifier les équipements, marcher les lignes, test à vide des équipements, test en eau des équipements, coordonner les calibrations des équipements, suivi de l'avancée du chantier (en tant que MOA), coordonner les démarrages d'unités.
• Hot commissioning sur 30% des nouvelles installations : test "en jus", test de performance, ramp-up, résolution de problèmes, modification du design des équipements, modification de la logique des automates, modification des systèmes de contrôle. Au total une centaine de modifications effectuées (avec analyse des risques, coordination et planification)
• Divers : sur la gestion des eaux de procédés : réduction des non-conformités environnementales de 90%

Methodologie : gestion de projet Prince 2 pour le commissioning et amélioration continue type lean six sigma pour le support technique aux opérationnels (KPI, carte de contrôle, management visuel, 5S, 5 why, Pareto, AMDEC, ...)

Outils : Excel VBA + Aspen pour construire les fichiers de suivi de performance et les cartes de contrôle

Description de l'entreprise et contexte

Raffinerie de nickel (30kt/an ~500m€/an) fonctionnant en feu continu. Site Seveso II de 1200 personnes.

Située en Nouvelle-Calédonie (peu de culture industriel). Usine en fin de ramp-up et en début de production continue.

Installations optimisées : Energie (chaudière + Turbines 2*20MW), Ammoniac, Eau (brute & déminéralisée), TAR, Tertiary Containment System (eau de pluie & déversement accidentel), Autoclave, Electrolyse, Précipitation, Filtration.

En cas d'arrêt de l'usine, la perte est d'1 million d'euros/jour

Mon rôle

Au sein du département des utilités (25% de l'usine) en rythme 4/4 - 12h par jour, avec un autre ingénieur en "back to back"

• 50% Support technique : résolution de problèmes, gestion des plans de contrôle, gestion du plan d’échantillonnage, identification des actions de maintenances essentielles, gestion des contournements des automates (bridge), développement et validation des manuels opératoires, signalement des dérives et non-conformités, suivi de la consommation des réactifs.

• 30% Gestion de projet : gestion des modifications, optimisation de procédés, optimisation du contrôle de procédés, test en laboratoire, mise en place d'une philosophie d'amélioration continue.

• 20% Référent technique : participation au Hazop, aux revues des changements procédés, définir les priorités pour la maintenance, définir les priorités pour la fiabilité, valider les planning d'arrêt et gérer les arrêts et démarrage d'équipements.

Tâches et résultats spécifiques

• Suite à un incident environnemental et une mise en demeure de la DREAL. Revue complète de la conformité des installations vis à vis de l'ICPE (2 mois à temps complet, 72 plans d'actions définis et priorisés). Revue complète des installations selon les BREFs / MTDs (Meilleure Technique Disponible).
• Conformité environnementale : diminution de 50% des non-conformités sur les émissions atmosphériques (sur NOx et PM10)
• Performance : amélioration de 50% de la disponibilité des chaudières, modification de l'utilisation des turbines a vapeur permettant d'en garder une en back-up en cas de coupure électrique permettant un plan de secours en cas de délestage de l'usine sur perte électrique.
• Suivi de performance : mise en place de nombreux fichiers Excel, KPI, analyse des données, permettant la mise en place d'un management visuel au sein de l'usine. Ces fichiers ont notamment permis une planification fine de la production de l'usine ainsi qu'un support de passation pertinent pour les chefs de quart.
• Mise en place d'une série de guides de "troubleshooting" permettant aux opérateurs  d'être proactifs dans la résolution de problème process avant d'avoir à escalader une problématique
• Diminution du nombre d'alarmes à la salle de contrôle de 50 alarmes par minutes à 1 alarme par minute.
• Divers : soulevé des points litigieux techniques sur des contrats avec des fournisseurs permettant un gain potentiel d'1m€.

Methodologie : Amélioration continue type lean six sigma pour le support technique aux opérationnels (matrice CE, analyse statistique des données, carte de contrôle, management visuel, 5S, Pareto, ...)

Outils : Excel VBA + PI pour construire les fichiers de suivi de performance et les cartes de contrôle

Description de l'entreprise et contexte

Raffinerie de nickel (80kt/an) fonctionnant en feu continu. Site équivalent Seveso II de 4000 personnes.

Sous-site Electrowinning, sous-site de 100 personnes.

Mon rôle

Au sein du département procédés du sous-site Electrowinning, mener à terme 4 projets :

• Diminuer la teneur en cuivre dans un des produits finis (limiter le nombre de hors-spécification)
• Trouver un fournisseur alternatif pour le carbonate de soude
• Trouver une solution à la perte de débit de l'effluent principal du sous-site 
• Comprendre la formation aléatoire d'agrégats de carbonate de nickel/cobalt dans le procédé
•  

Tâches et résultats spécifiques

• Concernant la teneur en cuivre trop élevé dans un des produits finis : mise en place d'une campagne de prélèvements, analyse de la cause profonde, mise en place d'un système pour lisser le débit de fonctionnement d'un décanteur, mise en place d'un système d'alerte (alarmes + interlock) -> 500k€/an d'économie (dans le cas d'une production au nominal)
• Concernant la recherche d'un fournisseur alternatif : test en laboratoire, test sur l'usine, analyse SWOT -> 2 fournisseurs identifiés, approvisionnement sécurisé, pas de perte de production lors de tests
• Concernant la problématique de perte de débit sur l'effluent procédés principal de l'usine : déviation du flux, analyse et quantification des dépôts et de la perte de charge associée, modification du débitmètre par un Doppler, ajout d'un agent anti-dépot sur la ligne, mise en place d'une pompe en redondance -> 300k€/an d'économie (dans le cas d'une production au nominal)
• Concernant la formation aléatoire d'agrégats de carbonate de nickel/cobalt : test en laboratoire, analyses statistiques des données, discussions avec des experts internationaux -> Des hypothèses éliminées mais les paramètres de formation des agrégats restent inconnus

Outils : Excel VBA + PI pour l'analyse des données

Description de l'entreprise et contexte

Centre R&D du groupe VALE, site de 200 personnes.

Département hydrométallurgie

Mon rôle

Au sein du département R&D hydrométallurgie du groupe VALE, mener à terme 4 projets :

• Recherche d'un agent dispersant (pour le soufre) pour un procédé de lixiviation
• Au sein d'une équipe, construire un pilote de laboratoire (1/100) sur un procédé de lixiviation et d'élimination de l'arsenic
• Simuler le procédé de Voissey's Bay pour analyser l'accumulation de carbone organique par les flux de recyclage
• Améliorer l'étape de séparation (par flottation) du gâteau de lixiviation via l'ajout de tensioactifs

Tâches et résultats spécifiques

• Les 4 projets ont été menés avec succès à terme (d'un point de vue R&D)

Description de l'entreprise et contexte

Usine de fabrication de semi-conducteur. Site de 300 personnes.

Environnement type semi-conducteur avec des standards de qualité élevés (recherche d'impuretés à 0,1ppm).

Mon rôle

Au sein du département Gaz et Facilities, mener à bien deux projets :

- Etude de faisabilité sur le recyclage et la dilution d'un des produits clés de l'usine.

- Trouver une solution au manque d'azote ultra-pure pour l'ensemble du site

Tâches et résultats spécifiques

• Pour le sujet sur le manque d'azote ultra-pure : création d'un fichier Excel récoltant l'ensemble des données sur la consommation d'azote, évaluation de la possibilité d'utiliser des alternatives à l'azote ultra-pure -> Résultat : -25% of N2, ROI : 9 months, pas de risque pour la production, peu d'investissement, économie : $1 million/year.
• Pour le sujet d'étude de faisabilité sur le recyclage et la dilution d'un des produits clés de l'usine : création de P&IDs, planification d'une campagne de prélèvement sur le site, analyser les résultats, mener les discussions avec les fournisseurs de solutions -> Décision d’arrêter le projet en raison de critères qualité trop difficiles à remplir (pollution < la centaine de ppb)

Outils : Excel + VBA