Cartographie des processus
Définition
La cartographie des processus est une démarche permettant d’analyser les processus de l’entreprise de manière simple et communicable. Cette démarche facilite également l’évaluation de l’efficacité des processus en place.
Cette méthode à été popularisée avec l’ISO9001 de 2015 qui incite à son utilisation pour les processus principaux de l’usine. Cependant, cette philosophie peut s’appliquer à tout type de processus (usine, département, équipe, management du changement, …).
Avantage : La cartographie des processus met l’ensemble des parties prenantes sur la même longueur d’onde, sur le même référentiel commun. Le fonctionnement attendu et les responsabilités de chacun sont clairement définis. Par ailleurs, la cartographie des processus permet d’identifier les points bloquants dans le cheminement des flux (informations, produits, …).
Désavantage : La démarche peut être coûteuse en temps, notamment lors la revue annuelle qui consiste à analyser la performance des processus sur l’année écoulée.
Exemples de cartographie des processus mis en place
Cartographie exhaustive de l’ensemble des processus opérationnels du département et modification des processus concernant la gestion documentaire des documents opératoires :
- Fonctionnement de l’utilisation des procédures : paraphe de l’exécutant pour chaque étape de la procédure, signature par le responsable une fois la procédure terminée, stockage des procédures signées sur 15 jours.
- Modification de l’accès aux documents opérationnels : portail unique d’accès aux documents pour les opérateurs, avec uniquement les derniers documents validés
- Modification de la validation des documents opérationnels : signature obligatoire des personnes impliquées dans la rédaction ou la validation d’une procédure, revue des procédures obligatoire tous les 2 ans.
- Création d’un nouveau type de document opératoire : le guide de défaillances, écrit pour chaque sous groupe d’unités. Ce document répond à un besoin des opérateurs et chef de quart : avoir une aide pour la recherche de solutions face aux imprévus (faire vérifier la sonde, vérifier que la tuyauterie n’est pas partiellement bouchée, vérifier les interlocks, … )
- Mise en place d’un classeur physique en sale de contrôle pour les procédures critiques (blackout, perte d’air usine, arrêt d’urgence, … ).
C’est en grande partie grâce à cette cartographie et aux modifications effectuées sur les processus qu’ont pu être amélioré l’autonomie des équipes d’opération de 80% sur les problématiques procédés.